KLEBER的“冷连接”路线图：从覆盖件粘接看新能源汽车胶粘剂的产业方向

2026年8月，上海，第十届新能源汽车胶粘剂高峰论坛。KLEBER胶粘事业部总经理任树建发表了演讲，题目是《双组分室温固化低收缩结构胶在汽车覆盖件A级表面粘接中的应用》。

新能源汽车轻量化是不可逆的趋势。碳纤维覆盖件从超跑走向量产，铝合金覆盖件从高端走向普及。小米SU7 Ultra全车碳纤维使用面积超过5.5平方米，蔚来、小鹏、吉利、广汽、长城都在批量使用铝合金覆盖件。

KLEBER选了一个什么样的行业

新能源汽车CFRP覆盖件减重40%～70%，铝合金覆盖件减重30%～60%。碳纤维覆盖件板材越来越薄，从2.0mm走向1.2mm甚至更薄，铝合金板材从1.2mm走向0.8mm甚至更薄。传统粘接方案需要高温烘烤固化。碳纤维部件用聚氨酯结构胶，加热90秒再加常温3小时；铝合金部件用环氧改性丙烯酸，但电泳烘烤环节是必须的。薄板件在烘烤过程中，出现了问题：收缩暗纹、橘皮、鼓包、翘曲、面差超标。

强度从来不是结构胶的瓶颈，瓶颈在于高温固化对A级表面的破坏。对主机厂来说，这是一个两难：要轻量化，就得用薄板件；用薄板件，粘接就可能毁掉A级表面。

KLEBER看到的，正是这个机会。

KLEBER的技术方向：把“热”换成“冷”

KLEBER的技术路线很简单，把“热连接”变成“冷连接” ，即：室温固化。

核心产品是KLEBER KB-XBOND AA500系列双组分丙烯酸结构胶。这个产品能做什么？粘接金属、CFRP、PC-ABS、工程塑料，覆盖件、结构件都能用。但这只是基础能力，真正的差异点在三个地方：

，低收缩。 体积收缩率≤1.5%，断裂伸长率190%。在薄板碳纤维件上，这个数字直接决定了粘接面会不会出现暗纹和橘皮。低收缩配方从根本上抑制了外观缺陷的产生。

第二，室温固化。 25℃条件下开放时间15～18分钟，1小时达到装配强度。室温固化使主机厂摆脱了对烘烤工序的依赖，产线节拍可按需灵活配置。

第三，控厚精度。 玻璃微珠精确控制胶层厚度，保证粘接面的应力分布。

KLEBER的AA500系列的价值在于：让薄板覆盖件在实现轻量化的同时，维持A级表面的品质标准。这不是粘接强度的简单提升，而是材料设计层面的系统性突破。

除了AA500，KLEBER还有另一个产品线在推进——AA230系列双组分室温固化折边胶，用于车门、天窗、机盖、翼子板的折边粘接。同样走室温固化路线，混合比4：1，开放时间15分钟，1小时内达到手持强度。在焊装车间室温条件下反应，保证内外板在工艺装配过程中不发生串动，保持尺寸稳定性。

两条产品线，同一个技术方向：冷连接。

KLEBER不只做结构胶

KLEBER的业务涵盖三个板块：胶粘剂、导热界面材料、电磁屏蔽/吸收材料。

在新能源汽车上，这三个板块对应的是完全不同的场景需求。结构粘接解决的是连接问题，热界面材料解决的是散热问题，电磁屏蔽材料解决的是抗干扰的问题。三电系统、智能座舱、智能驾驶，每一个子系统都在同时提出这三种需求。

KLEBER的布局逻辑是提供一套材料解决方案。覆盖件粘接只是切入点，三电系统热管理、芯片级散热、电磁兼容方案，都是已经在推进的方向。

KLEBER的研发能力和制造能力

研发端，KLEBER拥有CNAS（中国合格评定国家认可委员会）认可实验室。化学分析、物理性能测试、可靠性验证、电磁兼容测试，四个模块覆盖了从配方开发到产品验证的全链条。

制造端，KLEBER在越南兴安省建了生产基地，面积3500平方米，一期配置47套生产检测设备，100名员工。这是一个已经稳定运行、具备规模化供货能力的制造体系。

研发端能验证，制造端能交付，应用端能支持。KLEBER内部说法叫“从实验室研发成果到客户现场应用的无缝对接”，这句话是这套体系运转起来的真实状态。

再回到任树建在论坛上讲的：高温固化是A级表面变形的根源，双组分室温固化从根本上解决了这个问题。这句话的背后，是KLEBER对整个汽车胶粘剂产业方向的判断，冷连接，正在成为趋势。 而KLEBER要做的，就是成为提供系统性解决方案的角色。